1  對相鄰生產單元的工藝硫化氫報警器、設備及人員情況進行綜合分析。危險工藝單元采用DCS后，相鄰的其他單元怎么辦?許多企業都會遇到這一問題，在可能情況下，宜對整個生產車間布局進行適當調整，將危險工藝單元布置在廠房的邊緣處，使其相對集中，在此基礎上，在與其他單元之間采取隔離措施，如在與危險工藝單元相鄰處布置危險性相對較小、操作與觀測頻率較低的設備，以此加以緩沖，此外，還應對原有的疏散通道進行調整，避免緊急疏散時通過危險性較高的區域。只有通過綜合分析和調整，危險工藝自動化改造才能從真正意義上降低人員傷亡風險。

   2  設計、安裝和調試要從嚴把關。自動控制和連鎖裝置不是通用的、可以隨意增減的部件，必須依照規范要求委托有資質的單位設計和施工，否則，很可能埋下新的隱患和問題，在正式投入使用前，還應當有一個試運行期，在試運行期內宜由專業技術人員對試用情況進行觀察、總結和評估。

   3  對危險工藝單元進行定性和定量分析。化工生產裝置自動控制是一個較為復雜的技術問題，較全面地掌握系統的工藝特征特別是熱力學數據、動力學參數是開展自動控制方案設計的基礎，對于一個涉及強放熱反應的危險工藝單元，必須掌握其反應放熱量，在缺乏動力學參數的情況下，至少應參照類似的反應體系，借助能量衡算建立一個簡化的動力學模型，進而，找出一個安全可操作域，只有這樣，自動控制方案才會有可行性和可信度;對于一些在異常情況下可能發生爆炸的生產裝置，應針對工藝過程的潛在危險性，盡可能找出溫度、壓力等敏感性工藝參數的監控方案，在此基礎上，再考慮自控和連鎖。

   4  調整安全操作規程和安全管理制度，采用自動控制手段后，操作人員和管理人員的關注點都發生了變化，所以，要對原有的工藝規程、安全規程、管理制度硫化氫報警器、日常安全檢查表、班組安全活動內容等進行修訂，使之適應新的工藝控制要求。